随着工业水平的不断发展，传动技术得到了长足进步。齿轮作为现代机械传动的主要零件，其传动精度也备受业界重视。而要达到传动的精确性，其制造精度必须保证。根据齿轮零件的特性其加工方法也有多种，铣齿、滚齿、拉齿等多种加工方式至今还在大规模使用。滚齿加工是一种高效的齿轮加工方法，但也存在一些问题。主要有以下几方面：
1.刀具易磨损:在齿轮加工时，由于其加工精度高，切削量大，发热量大造成了刀具急剧磨损情况严重;
2.加工成本高：由于使用了大量的切削油，而且加工过程中润滑油的耗量较大，使用成本高;
3.加工环境差：大量切削油的使用使得加工环境差，而且切削油的挥发造成加工车间可吸入颗粒增多，对操作人员身体有一定危害;
4.工艺链长，影响生产效率：齿轮加工完毕后进行热处理时需要清理掉齿轮上残留的切削油，需要专门的工艺及设备等。
       微量润滑技术是取代金属切削加工时切削液（油）的冷却和润滑的一种技术，并且所使用的润滑剂为无毒、可降解的植物型润滑剂。可有效避免切削油大量浇注润滑冷却的一些弊端。
     采用微量润滑技术进行滚齿加工可降低成本，提高效率，改善环境，主要是因为微量润滑具备以下优势：
1.微量润滑方式的润滑效率高，把微量的润滑剂全部集中在切削部位，而且细致的油雾颗粒可使得切削工具始终有油膜覆盖，磨损降低。
2.微量润滑的使用省去了大量切削油，没有了切削油的使用，其购置费用和回收处理费用也就不需要了。
3.微量润滑是全损耗性润滑方式，润滑剂全部被用于切削消耗掉，没有多余的润滑剂，可大大改善加工环境，而且微量润滑采用的是无毒性植物型润滑剂，不会对健康构成威胁。
4.微量润滑加工后切屑与工件是干燥的，不需进行处理就可回收或进入到下道工序。