铣削加工在机械加工领域非常普遍，属于大量去除材料的加工方法，这样的的加工方式发热量大，在切削液润滑冷却的情况下对切削工具刃口的热冲击严重，切削工具耐用度低。不仅加工成本在切削工具方面的投入增加，而且加工效率很低。
就目前的平面铣削加工而言，由于切削液对操作环境的污染，很多用户在采用硬质合金工具时不使用切削液，这样就连基本的润滑都没有，这样的平面铣削加工效率不高，并且铣削工具寿命低。如果采用微量润滑技术将使得在平面铣加工时获得良好的润滑，即使采用无涂层的硬质合金工具也能使其耐用度有大幅提升。这是因为微量润滑系统输出的细微油雾颗粒，能够渗透至切削区摩擦最严重的位置，提供足够可靠的润滑抑制切削热的产生。
现在切削工具普遍使用涂层技术，配合微量润滑使用后，切削热能够稳定在涂层承受的范围内，而且不会破坏涂层。这样就能最大效率的发挥切削工具的性能实现高速切削加工。在高速切削加工中，由于切削温度较高，切屑容易软化变形从而断屑，形成豆瓣屑或较短的屑，这样的切屑非常容易排出切削区域，由此带走大量的切削变形热。因此，金属切削热在众多的材料加工中并不是主要矛盾，只有当遇到高硬度难以加工的材料时，温度才是主要矛盾，如：钛合金等，解决这些问题不仅要从润滑冷却方面着手，也需要改善切削工具的性能。