维修知识：润滑—
润滑术语 |
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稠化剂或皂基
稠化剂或皂基将基础油和/或添加剂结合在一起，让润滑脂发挥润滑作用。稠化剂由皂基或非皂基构成。稠化剂的类型赋与润滑脂的典型特性。
皂基有锂基、钙基、钠基、钡基或铝基。非皂基有有机或无机固体颗粒、膨润土、聚脲基和硅胶。 |
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| 稠化剂兼容性图表 |
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| 注：SKF高性能、高温轴承脂LGHP 2不是普通脲基的润滑脂。它是双脲基轴承润滑脂，通过了与锂基脂和复合锂基脂的兼容性测试，即LGHP 2与这些润滑脂兼容。 |
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基础油
润滑脂内的基础油在轴承运行时起到润滑作用。润滑脂一般以矿物油为基础油。. 合成油用于特殊的应用，例如超高温或超低温。润滑脂内基础油的含量达到70%以上。 |
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| 基础油兼容性图表 |
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基础油粘度
粘度是液体流动性的度量标准，通常表示为：在一定温度下，标准量的液体流过标准截面积所需的时间。粘度随着温度的上升而降低，因此一定要给出测量粘度时的温度。基础油的粘度通常标为40°C时的运动粘度，也常表为100°C时的运动粘度，其单位简写为cSt。 |
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添加剂
添加剂通常赋予润滑脂额外的性能，如抗磨性和防腐蚀、降低摩擦系数的效果以及在边界润滑和混合润滑情况下防止轴承的损伤。 |
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润滑脂稠度/锥入度
稠度是润滑脂硬度的度量标准。根据NLGI（美国润滑脂学会）对稠度的划分标准进行分类。即在25°C时，标准锥体5秒钟内锥入润滑脂的深度。锥入度单位是10-1mm，润滑脂越软，锥入度值就越大。测试方法遵从DIN ISO 2137标准。 |
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| 根据NLGI稠度的润滑脂分级 |
| NLGI稠度等级 |
ASTM（美国材料协会）
锥入度（10-1mm） |
室温下的外观 |
| 000 |
445 - 475 |
很强流动性 |
| 00 |
400 - 430 |
液态 |
| 0 |
355 - 385 |
半液态 |
| 1 |
310 - 340 |
很软 |
| 2 |
265 - 295 |
软 |
| 3 |
220 - 250 |
中等硬度 |
| 4 |
175 - 205 |
硬 |
| 5 |
130 - 160 |
很硬 |
| 6 |
85 - 115 |
极硬 | |
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DIN 51825分类系统
根据DIN 51825可以对轴承润滑脂进行分类。
DIN代码KP2G-20的解释见下表。 |
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| DIN 51825 —例如：KP2G-20 |
| 应用区域DIN 51825 |
K |
K= |
轴承润滑脂 |
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G= |
封闭式齿轮润滑脂 |
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OG= |
开式齿轮润滑脂 |
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M= |
滑动轴承/密封润滑脂 |
| 附加信息 |
P |
P= |
极压添加剂 |
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F= |
固体润滑剂 |
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E= |
酯 |
| NLGI等级 |
2 |
（参见NLGI分级） |
| 工作温度上限和耐水性 |
G |
（见下表） |
| 工作温度下限 |
-20 |
-20 °C | |
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| 第三个标识字母 |
| 字母 |
工作温度上限（°C） |
耐水性DIN 51807 |
| C |
+60 |
0 - 40 至 1 - 40 |
| D |
+60 |
2 - 40 至 3 - 40 |
| E |
+80 |
0 - 40 至 1 - 40 |
| F |
+80 |
2 - 40 至 3 - 40 |
| G |
+100 |
0 - 90 至 1 -9 0 |
| H |
+100 |
2 - 90 至 3 - 90 |
| K |
+120 |
0 - 90 至 1 -9 0 |
| M |
+120 |
2 - 90 至 3 - 90 |
| N |
+140 |
无要求 |
| P |
+160 |
无要求 |
| R |
+180 |
无要求 |
| S |
+200 |
无要求 |
| T |
+220 |
无要求 |
| U |
>+220 |
无要求 | |
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滴点
滴点是润滑脂样本被加热时开始流出容器口时的温度，它根据DIN ISO 2176标准来测量。滴点与允许运行的油脂工作温度无关。 |
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机械稳定性
在滚动轴承工作寿命期间，轴承内润滑脂稠度不应该发生或只能发生轻微变化。根据具体的应用，润滑脂的机械稳定性通过以下的测试来作相应的评价。 |
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延长锥入度
将润滑脂样品置于杯中，用自动装置（称为润滑脂剪切器）进行100 000次剪切后，测量润滑脂的锥入度。测量60次剪切和100 000次剪切后的锥入度差值，以10-1 mm为单位。 |
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横向动稳性
润滑脂结构的改变（变软或变硬）可以通过在一个圆筒中装入一定数量的润滑脂来测试。将一个辊子放入圆筒内，按照ASTM（美国材料实验协会） D 1403的测试条件，在室温下转动2小时。SKF改进了这种测试方法以反应实际的应用工况，在80或100°C下转动72或100小时，测试结束后将圆筒冷却到室温，测试润滑脂的锥入度。所测数值与原始锥入度之间的差值，以10-1mm为单位表为锥入度的变化量。 |
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SKF V2F测试
使用以下测试方法来评定润滑脂的机械稳定性。试验台由一个铁路轴箱和产生振动冲击的冲击锤组成，冲击锤以12-15G加速度、1Hz的冲击频率冲击轴箱。测试有500RPM和1 000RPM两种不同的速度。在500RPM速度下旋转72小时后，通过迷宫式密封件从轴箱里泄漏出来的润滑脂被收集在一个盘中，如果润滑脂的泄漏量小于50克，则继续在1 000RPM速度下旋转72小时。如果经过两个阶段的测试（在500和1 000RPM速度下各旋转72小时）后，润滑脂的泄漏量不超过150克，评定为“M”级。如果润滑脂通过第一阶段（500RPM速度下旋转72小时，润滑脂泄漏量为50克或小于50克）的测试，而不满足第二阶段的测试，评定为“m”级。如果在500RPM速度下旋转72小时的润滑脂泄漏量大于50克，评定为“不合格”。 |
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防腐蚀保护
润滑脂在使用的过程中要能够防止金属表面被腐蚀。滚动轴承润滑脂的防腐蚀性使用SKF Emcor方法进行测试评定，这也是ISO 11007标准测试方法。在该测试方法中，往轴承里装填润滑脂和蒸馏水的混合物。在规定的测试周期内，轴承在静止和80RPM之间交替运行。在测试周期结束时，按照0（无腐蚀）和5（非常严重的腐蚀）之间的标准对腐蚀程度进行对比评定。更严格的测试方法是使用盐水替换蒸馏水进行这种标准测试。此外测试还可通过在测试周期内用水流或水淋轴承来测试。
该测试方法被称为SKF蒸馏水冲洗测试，评估过程和标准方法完全相同。但是后一种测试方法对润滑脂的防腐蚀性能要求更高。 |
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铜腐蚀
润滑脂在使用时就该保护轴承中的铜合金，防止其腐蚀。滚动轴承润滑脂的防止铜腐蚀性是使用DIN 51181标准测试方法进行评定。在润滑脂样本中浸入铜板后放入烘箱，并恒温一定时间后取出，清洗铜板，观察其表面变化与标准铜板进行对比。结果用数字编号来表示。 |
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耐水性
按照DIN 51 807标准的第一部分对润滑脂的耐水性进行测试。在玻璃条上涂上一层润滑脂，放入装满水的试管中。在指定测试温度下，将试管浸入水池三小时。肉眼评价润滑脂的变化，将结果标记为测试温度下0（无变化）和3（重要变化）之间的一个数值。 |
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| 润滑脂的耐水性测试 |
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| DIN 51 807：评定润滑脂在水中的变质程度 |
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析油率
润滑脂经过长期存储或者在轴承中使用时在温度的作用下，会分离出润滑油。这一现象正是保证有良好润滑所必需的。油分离的程度取决于稠化剂、基础油和制造方法。在杯中加入一定量的润滑脂（在测试前称重），并在润滑脂顶部放置100克重物。将全部装置放在40°C的恒温箱中一个星期。经过一个星期后，对通过筛网的润滑油进行称重，结果表为润滑脂重量损失的百分比。润滑脂析油率根据DIN 51 807标准来测量。 |
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| 析油率测试 |
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| DIN 51 807：测定在40°C时一周后的析油率。 |
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润滑能力
SKF R2F测试机可评定润滑脂的高温性能和润滑能力能，可模拟大型轴承在轴承座中运行的状况。该测试有两种方法。方法A，在一般环境温度下测试，而方法B在120°C下测试。在环境温度下的测试（方法A）下通过评定的润滑脂可以用于润滑在常温下运行的较大的滚动轴承，以及低振动应用。在120°C的测试（方法B）下通过评定的润滑脂可用于在评估温度下运行的大型滚子轴承。 |
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滚动轴承润滑脂使用寿命
SKF R0F油脂测试机可测定润滑油脂的使用寿命和高温性能极限。将十个深沟球轴承装在五个轴承座中，并填充指定量的润滑脂。在预先确定的速度和温度下进行测试。同时施加轴向和径向载荷，运行至轴承失效。失效的时间以小时为单位，并在测试时间结束时进行威布尔（Weibull）概率寿命计算，以确定润滑脂使用寿命。这些数据可用于确定特定应用下的二次润滑周期。 |
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| 极压性能
四球焊接载荷测试
该方法用于评定润滑油脂的极压性能。测试按DIN 51 350/4标准进行。将三个钢球放在杯中，第四个球靠着三个球按指定速度旋转。施加起动载荷，并按照预定间隔增大载荷，直到旋转的球粘附并焊接在三个静止的球上。测试表明这个载荷点超过了润滑脂的极压极限。若测试的焊接载荷超过了2600 N，该润滑脂可被认定为极压润滑脂。 |
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四球磨斑直径测试
该测试采用与四球焊接载荷测试相同的装置。在第四个球上施加1400 N的载荷旋转1分钟。然后测量三个球上的磨损。标准测试使用400 N的载荷。但是SKF决定增大到1400 N，以便使测试与轴承的实际应用相符。 |
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布氏摩擦腐蚀
润滑脂的抗摩擦腐蚀特性与特定应用有关。SKF使用ASTM（美国材料实验协会）D4170标准化的FAFNIR测试来评定这些特性。对两个推力球轴承加载后进行振荡运动。然后测量每个轴承上的磨损。当测量到的磨损量低于7mg时，润滑脂就有良好的布氏摩擦腐蚀保护功能。 |